Tompkins Industries erreicht mit seinem Vertikallift-Automatisierungssystem neue Höhen

Seit seiner Gründung im Jahr 1967 in der Garage von JL Tompkins hat sich Tompkins Industries zu einem bedeutenden Hersteller und Vertreiber von hydraulischen und pneumatischen Produkten und Zubehör entwickelt. Die Mission des Unternehmens ist über die Jahre hinweg dieselbe geblieben: zuverlässige Produkte zu wettbewerbsfähigen Preisen anzubieten und dabei den Kundenservice als oberstes Ziel beizubehalten. Heute verfügt das Familienunternehmen über 14 Filialen in den USA und eine in Kanada. Tompkins beschäftigt fast 150 Mitarbeiter, von denen die meisten über mehr als ein Jahrzehnt Erfahrung im Unternehmen verfügen.

Tompkins ist vor zwei Jahren in eine neue Anlage umgezogen und hat seine Präsenz aufgrund des stetigen Wachstums des Unternehmens in den letzten 13 Jahren verdoppelt. Leider verlangsamte die größere Lagerfläche den Kommissionierungsprozess, da für die Auftragsabwicklung zusätzliche Schritte erforderlich waren. Diese neue Herausforderung und die Schwierigkeit, Arbeitskräfte einzustellen, um dem anhaltenden Wachstum des Unternehmens gerecht zu werden, veranlassten Tompkins, den automatisierten Vertikallift (oder „Turm“) von Modula in Betracht zu ziehen, um die Anzahl der täglich kommissionierten Linien am Hauptsitz in Olathe, Kan, zu erhöhen.

Tompkins‘ erster Schritt in Richtung Automatisierung begann bereits im Herbst 2015 mit der Implementierung des Latitude Warehouse Management System (WMS) von PathGuide Technologies, um manuelle Kommissionierungs- und Versandprozesse zu rationalisieren. „Vor Latitude habe ich jeden Tag Stunden damit verbracht, Teilekarten zu heften, um Tickets auszuwählen, bevor ich sie überhaupt zur Abwicklung an das Lager übergeben konnte“, bemerkt Justin Kelly, Warehouse Operations Manager bei Tompkins. „Ganz zu schweigen davon, dass wir so viel Zeit damit verbringen würden, das Lager nur nach Beständen zu durchsuchen.“

Das Projekt zum automatisierten Vertikallift startete im Januar 2022 und war bei der Integration des automatisierten Vertikallifts in Latitude stark auf die technische Unterstützung des Teams von PathGuide angewiesen. Lester Hooper, Senior Software Engineer bei PathGuide, führt aus: „Die Backend-Arbeit bestand darin, die Kommunikationsschicht zwischen Latitude WMS und Modula einzurichten.“

Zwischen allen drei Parteien – Tompkins, PathGuide und Modula – war eine sorgfältige und enge Koordination erforderlich, um die Leistungsfähigkeit des Turms zu maximieren und die ordnungsgemäße Funktionalität sicherzustellen.

„Das vertikale Hebesystem von Modula unterstützt die Kommissionierung mit zwei Tabletts, die Artikel- und Säulenidentifizierung mit Lichtbalken und ein Pick-to-Light-System“, erklärt Hooper. „Alle diese Funktionen mussten in Latitude WMS integriert werden. Glücklicherweise war das Modula-Team sehr entgegenkommend und stand bei Bedarf jederzeit für Fragen zur Verfügung“, bemerkt Hooper.

Das PathGuide-Team brauchte etwa zwei Monate, um die Prozesse aufzubauen und zu testen. „Justin spielte während der Entwicklung eine entscheidende Rolle, da er auch während der Testphase nützliches und wichtiges Feedback geben konnte“, bemerkt Hooper.

„Es war ganz einfach, den Tower in Latitude WMS zu integrieren“, betont Kelly. „Sobald Lester alles auf der IT-Seite eingerichtet hatte, war es von da an nur noch Plug-and-Play.“

Während des Ausbaus haben Hooper und das PathGuide-Team das System so programmiert, dass es die 900 besten SKUs von Tompkins in den neuen Turm einbezieht, was etwa 60–70 % ihrer Bestellungen ausmacht. „Die Konsolidierung dieses gesamten Lagerbestands auf einer Fläche von 120 Quadratmetern zur Kommissionierung durch nur eine Person hat die Kommissionierung immens beschleunigt“, räumt Kelly ein.

Das Schöne am vertikalen Liftsystem ist, dass der Austausch im Tower und Latitude WMS ein Kinderspiel ist, wenn sich die meistverkauften SKUs im Laufe der Zeit ändern.

„Tompkins kann leicht die Tabletts mit den Artikeln mit der höchsten Geschwindigkeit ermitteln und diese SKU-Informationen an PathGuide weitergeben“, betont Hooper. „Wir können Tompkins dann dabei helfen, Artikel in die Kisten zu befördern, die sich am schnellsten bewegen, was zu kürzeren Kommissionierungszeiten führt.“

Durch die Kenntnis des Standorts des Artikels kann das PathGuide-Team den Turm steuern und den Behälter zur Verarbeitung anfordern, was den Wert der Integration zwischen Latitude und dem Turm im Laufe der Zeit erhöht. Das WMS verwaltet weiterhin den Bestand und behandelt den Vertikallift wie jeden anderen Lagerplatz im Lager.

Aus Kellys Sicht ist die Integration des automatisierten Vertikallifts in Latitude WMS aufgrund der Benutzerfreundlichkeit ein Kinderspiel.

„Als wir mit der Implementierung des Systems begannen, wurde mir schnell klar, wie unterschiedlich wir arbeiten könnten“, betont Kelly. „Mit dem in Latitude integrierten Tower können wir Bestellungen auf eine bestimmte Route filtern. Der Mitarbeiter, der den Turm bedient, wählt alle zur Kommissionierung vorgesehenen Aufträge aus dem Turm aus – und schon geht es los.“

Mit Latitude hat das Team bei Tompkins die vollständige Kontrolle über den Vertikallift und kann gleichzeitig Artikelbewegungen und Lagerbestände im gesamten Lager verfolgen. „Ohne Latitude müssten wir den Lagerbestand in zwei separaten Anwendungen verfolgen, was wahrscheinlich zu Diskrepanzen führen würde, die letztendlich zu Ausfallzeiten bei der Bearbeitung von Bestellungen führen würden“, erklärt Kelly.

Glücklicherweise hatte PathGuide Erfahrung mit der Integration von Karussellsystemen, was zur Optimierung des Einrichtungs- und Konfigurationsprozesses beitrug. Dies brachte auch einen Zeiteinsparungsvorteil mit sich, da die meisten Herausforderungen bereits erkannt worden waren, berichtet Hooper. In enger Zusammenarbeit mit dem PathGuide-Team schloss Tompkins das Vertikalliftprojekt Anfang Dezember 2022 ab.

Vor der Implementierung des Turms pflückt Tompkins durchschnittlich etwa 20 Leitungen pro Stunde. Seit der Nutzung des Turms werden nun durchschnittlich 100 Leitungen pro Stunde erstellt, sodass ein Mitarbeiter die Arbeit von fünf Personen in der gleichen Zeit erledigen kann. Infolgedessen hat das Tompkins-Team seit der Installation des automatischen Vertikallifts die Anzahl der täglich gepflückten Leitungen von zuvor 80 bis 100 auf bis zu 500 bis 600 erhöht.

„Ich dachte, dass der Betrieb des Turms einen unserer technisch versiertesten Mitarbeiter erfordern würde“, verrät Kelly. „Aber als wir es in Betrieb genommen hatten, wurde uns schnell klar, dass es so einfach zu bedienen ist. Es hat wirklich gut geklappt und wir mussten kein Personal abbauen. Tatsächlich habe ich den ersten Mitarbeiter, der den Turm bediente, in eine Position für die Bestandskontrolle versetzt.“

Darüber hinaus hat das Projekt nicht nur die Effizienz gesteigert, sondern auch zu genaueren Picks geführt. Durch die Automatisierung und Benutzerfreundlichkeit werden Versandfehler reduziert, was zu einer Retourenquote von deutlich unter einem Prozent führt.

Neben der Zeit- und Kostenersparnis schätzt Tompkins am Turm vor allem die einfache Bedienung, sodass jeder Mitarbeiter in nur 10 Minuten in die Bedienung des Systems eingewiesen werden kann.

„Justin und ich trafen uns zu einer Einzelschulung zur Verwendung des Towers mit Latitude. Anschließend konnte er sein Team schnell in der Bedienung des Vertikallifts über das WMS schulen“, verrät Hooper. „Selbst wenn der Turmbetreiber eines Tages nicht hier ist, kann ich jedem unserer Mitarbeiter in nur fünf Minuten die Schulung beibringen, wie man Teile auswählt und den Turm bedient“, fügt Kelly hinzu.

Als Ergebnis dieses Projekts geht Tompkins davon aus, dass sich die Investition aus dem Kauf des Turms in nur einem Jahr vollständig amortisiert. Das Projekt war so erfolgreich, dass das Unternehmen bereits einen zweiten Turm gekauft hat, der weitere 1.400 Artikel hinzufügt und so einen noch produktiveren Betrieb gewährleistet.

„Das Projekt hat meine Erwartungen übertroffen, da der Turm unsere Ernte erheblich beschleunigt hat“, bestätigt Kelly. „Wir werden mit einem zweiten Turm noch produktiver sein und einen Mitarbeiter haben, der beide gleichzeitig bedient. Ich hätte mir nie vorstellen können, zwei davon zu brauchen, aber nachdem ich den Turm nur ein paar Monate lang benutzt habe, kann ich definitiv den Vorteil erkennen, wenn ich noch den anderen hinzufüge.“

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